ORIGINI

NV nasce nel 2003 con l’obiettivo di portare ogni azienda cliente verso un modello di Lean Manufacturing attraverso servizi di consulenza e formazione; è il risultato della passione e determinazione di un gruppo di ingegneri formatisi nel contesto industriale di Fiat Auto e di consulenti aziendali di elevata seniorship in diverse aree di attività. ll team NV si costituisce proprio in quel delicato momento economico che vede mutare lo scenario di mercati,  consumatori e competitors e sposa sin da subito l’orientamento alla Lean Manufacturing, ovvero all’innovazione e allo spirito pionieristico che nell’industria di quegli anni stavano caratterizzando il cambiamento delle logiche produttive e concorrenziali.
In questo contesto, dalla collaborazione tra Fiat e i migliori esperti internazionali e dall’obiettivo di elevare gli standard produttivi del settore ai massimi livelli di competitività, traeva origine il programma World Class Manufacturing (WCM), alla base del quale si trovano tutte le logiche del Lean Manufacturing; questo trovava proprio nel team NV un ottimo supporto per la sua  applicazione presso tutti i soggetti della WCM Association, associazione che veniva creata dal comune intento di tutte le aziende aderenti di  gestire, sviluppare e proteggere il know-how di loro proprietà esclusiva.
Grazie all’esperienza e all’impegno dedicati alla formazione e alla consulenza in Lean Manufacturing, dal 2007 ad oggi NV ha consolidato la sua posizione di principale partner esterno di FCA – WCM Training & Consulting   con un sempre crescente numero di interventi in tutto il mondo. Il progressivo sviluppo di metodi, strumenti e standard nell’applicazione sia delle logiche WCM che di quelle Lean, ha consentito inoltre a NV di vantare nel tempo performances e risultati di eccellenza e di raccogliere sfide sempre più ambiziose in molti settori di mercato critici e strategici.
LEAN MANUFACTURING - CENNI STORICI
Nei primi anni del ‘900 si affermava con Ford e Taylor quella concezione industriale e produttiva che anteponeva l’offerta alla domanda e che in seguito si sarebbe conosciuta come produzione di massa o “PUSH” (spinta dall’azienda verso il mercato); l’evoluzione del mercato e la comparsa della concorrenza misero in evidenza il limite di poter continuare a perseguire l'efficienza del processo produttivo solo accrescendo le quantità prodotte senza tener conto del comportamento dei fornitori, dei clienti e dello stesso personale dipendente costretto a mansioni e operazioni troppo rigide. Durante gli anni ’40 nel dopoguerra la Toyota Motor Company in Giappone, dovendo recuperare il gap produttivo e di mercato che la distanziava dai colossi americani nel settore dell’automotive quali General Motor e Ford Motor Company, pensò bene di lavorare proprio su quei limiti evidenti e penalizzanti della “Mass Production”, dando così vita al TPS (Toyota Production System)
Il suo padre fondatore Taiichi Ohno, un ingegnere con diversi ruoli di responsabilità in Toyota,  attraverso un meticoloso lavoro di osservazione e analisi negli stabilimenti produttivi dell’azienda riuscì a concepire il modello di produzione snella nell’idea di “fabbrica integrata o a sei ZERI”:

ZERO Stock
ZERO Difetti
ZERO Conflitti
ZERO Tempi morti di produzione
ZERO Tempi di attesa per il cliente
ZERO Burocrazia e comunicazione Inutile

Il suo obiettivo era quello di ottenere il necessario recupero di produttività tendendo a ridurre o perfino eliminare ogni PERDITA e ogni SPRECO nell’intero sistema produttivo e organizzativo tramite due pilastri principali: l’autoattivazione della produzione e il Just in Time
Anche sul piano delle risorse umane il cambiamento fu radicale tanto da segnare il passaggio fondamentale dalla precedente contrapposizione fra operai e datori di lavoro a una nuova realtà produttiva in cui sarebbero state eliminate le distanze e fratture fra le due parti in nome di un innovativo senso comune di appartenenza, di una volontà di crescita culturale collettiva, di una compartecipazione al raggiungimento della massima efficienza del sistema e al miglioramento continuo dell’azienda (Kaizen). Il TPS si sviluppò e perfezionò dal ‘45 fino agli anni ’70 dando la forza alla Toyota Motor Company non solo di affrontare la grave crisi economica del 1973 con maggiori capacità difensive della concorrenza americana, ma di sbaragliarla negli anni ’80 con una produzione annua di 11 mio. di vetture contro gli 8 mio. dei giganti statunitensi. Con il termine anglosassone “ Lean Manufacturing” si tradusse così quella “produzione snella” Giapponese, una volta che negli Stati Uniti si prese coscienza, con la pubblicazione nel 1990 del libro manifesto ”The machine that changed the world” (Womack-James-Roos), della necessità di riconoscere la potenza di quel modello innovativo….tutto da imitare.
I punti di forza

• Presenza worldwide

• Eccellenza comprovata nelle applicazioni Lean/WCM

• Risultati dimostrabili sul campo

• Valore aggiunto tangibile per il cliente reso autonomo nel suo percorso di miglioramento continuo